6月30日，芜湖造船厂3号船台见证了中国船舶工业的又一里程碑时刻——18511船成功下水！这艘高端化学品船的建造，以40天船台周期打破了该船型传统生产纪录，刷新了世界造船效率的标杆。
18500吨化学品船系列为芜湖造船厂的主攻船型，共计23艘，本次下水船为IMO II类化学品船，总长149.8米，型宽22.80米，型深12.70米，具有1B冰级，还具备高效及灵便的装载货物能力，同时配置甲醇预留双燃料主机，除燃油外，未来也可通过改造使用甲醇清洁燃料；此外，本船还配备两台Norse Power的转子风帆，实现节能环保功效；所有排放均满足IMO NOx排放最高等级Tier III的要求。整船设计绿色、低碳、环保，契合全球“双碳”目标要求。
建造期间持续高湿、暴雨频袭，对船体密性试验与涂装油漆质量构成严峻挑战。项目团队与船检驻厂组紧密协作，制定并实施全方位防雨除湿方案：主甲板以防雨布严密包裹，提前搭建大型密闭防雨棚，关键道门圈以水泥封堵阻水。同时，大幅增加除湿机与风机投入，在船东代表的共同监督下，确保了舱室焊缝持续干燥，保障了密性试验的高标准通过和关键区域涂装的顺利进行。
面对外板大面积喷涂作业，常规防雨措施难以覆盖。项目组精准研判天气至小时，与船东、船检充分沟通协调，提前集结精锐施工力量，周密调配动能保障与高空作业车等关键资源。三方通力合作，抓住宝贵的晴雨间隙窗口期，组织施工人员连续奋战，持续突击，硬是在恶劣天气中抢出了进度，确保了外板喷涂按时按质完成。
上建搭载作为下水前的关键环节，采用了创新性的“整体交涂”模式。上建部分进行单独建造，并与主船体分段搭载同步推进。项目团队提前完成壁板火工矫正及包棉、家具安装与辅料铺设等大量内部工作，并在船检严格把关下，确保质量达标。这一创新极大减少了上建搭载后的码头工作量，为船东后续的快速试航和接船赢得了宝贵时间，显著节省了人力物力成本。
百余名建设者24小时轮班奋战，智能机器人无缝融入关键工序，项目团队以科学智造为核心引擎，将“不可控天气”转化为“可掌控进度”，将“不可能”变为现实。船东的深度参与、船检的严格监督与船厂的高效执行，形成了强大的攻坚合力。
从分段合拢到巨轮入水，短短40天，芜湖造船厂不仅刷新了速度纪录，更树立了高端化学品船建造的新范式。这不仅是“芜船速度”的胜利，更是造船工业体系化能力、高效协同机制和卓越项目管理水平的一次集中彰显！ 18511船的成功下水，为中国船舶工业的高质量发展书写了浓墨重彩的一笔。
