2025年11月20日，上海振华重工集团自主研制的恒力龙门吊项目最后一台机顺利完成荷载试验。至此，该项目6台龙门吊项目正式迈入交付收尾阶段，标志着公司在超大型龙门吊生产制造领域又迈出关键一步。
恒力龙门吊项目包括4台2000吨龙门吊、2台600吨龙门吊，具备单吊、上小车双钩联动、上下小车三钩联动、分段空中翻身等多种功能。从5月10日首船结构件顺利发运至项目现场，到圆满完成6台设备吊载试验仅用时半年，创造了大型龙门吊建造的新速度，充分展现了公司“智造”升级的硬核实力。
恒力龙门吊项目时间紧、任务重。在施工阶段，团队遭遇了多重挑战。核心构件体积庞大，箱体式主梁分3段，单段约长度达70米、重量超1500吨，运输与现场合拢吊装过程中的精度控制难度极大；施工期间恰逢雨季，连续降雨不仅影响焊接等户外作业质量，还严重影响了构件转运；关键零部件供应链受物流波动影响，交付时间存在不确定性。面对重重困难，项目团队紧抓项目管控，从工艺技术创新中寻求突破。
在焊接工艺上，项目采用双机械臂对称施焊技术，通过智能控制系统，实现两侧同步、同参数焊接，保证了主梁等关键部件的制造精度。“这项技术解决了我们长期面临的大型结构件焊接变形控制难题，使产品一次验收合格率超99%。”项目焊接工程师曹志野介绍道，这一创新施焊手法让项目进度飞速前进。
此外，项目应用BIM技术进行虚拟预拼装，在龙门吊大梁制造过程中实现 “数字孪生”。技术团队通过三维建模，提前发现并解决了多处问题，将传统现场拼装阶段的问题前置到设计阶段解决，大幅减少了现场返工。“通过BIM技术，我们能够在虚拟环境中模拟整个拼装过程，优化工序，提高了一次安装成功率。”
针对客户的特定场地条件，项目团队发挥整机发运的技术优势，将传统现场焊接改为工厂预制分段焊接，再进行现场合拢，既提升焊接质量又缩短现场作业时间。通过一系列精准措施，项目部最终如期完成设备组装调试，确保项目具备交付状态。电气调试团队不拘泥于龙门吊常规的调试流程，对原有电控程序进行分割、整理，对两机联合抬吊等复杂工况的程序进行仿真测试，减少现场修改时间。仅用了5日就顺利完成两机联合抬吊的调试工作，对于类似项目的两机联合抬吊调试工作，外国技术团队曾表示至少需要一个月以上。
目前，振华重工在超大型龙门吊联吊技术的探索上已取得关键突破，特别是在船舶制造领域，已经能够实现千吨级构件的联合吊装，并且正朝着智能化、无人化的方向快速发展。恒力龙门吊项目正是这一趋势的生动体现，其所采用的智能控制系统的多吊点同步控制技术，为后续更大吨位、更高精度的联合吊装作业积累了宝贵经验。
在未来，随着绿色制造、智能制造的不断升级，振华重工将继续为超大型龙门吊的不断升级贡献更多振华方案。
