3月31日，随着13800TEU集装箱船 “中远海运茉莉” 轮正式完工交付，上海中远海运重工圆满完成20000TEU系列与13800TEU系列共四艘甲醇双燃料改装工程。
作为国内率先开展大型集装箱船甲醇双燃料主副机同步改造的先行者，历经首制船攻坚克难、系列船优化提升，逐步实现改装工作从 “试点示范” 向 “系列化、标准化” 转变，成功构建起可复制、可推广、可升级的甲醇双燃料改造完整体系，以硬核技术实力为航运绿色低碳转型注入强劲动力。
此次改造的四艘船舶分属20000TEU系列与13800TEU系列，改造需完成主副机动力升级、甲醇燃料系统加装、结构调整等核心任务，两大系列船舶结构改造难度相差较大，动力配置改造差异显著，对项目团队的技术实力和精细化管理能力提出双重考验。
在动力系统改造方面，20000TEU系列为1主机2副机改造，而13800TEU系列为1主机4副机改造，系统匹配、管路布置、调试逻辑的难度与工作量大幅增加，仅副机改造的工序复杂度就较20000TEU系列提升近一倍。
结构改造方面，20000TEU系列大型集装箱船船体结构空间充足，采用下总段与上总段整体吊装的改造形式，甲醇舱一次成型，施工流程相对顺畅。13800TEU系列受原船结构形式限制，无法实现整体吊装，只能采用总组加散装段吊装的模式，不仅吊装次数增加、精度要求更高，相比整体吊装施工难度大幅提升。
面对挑战，项目团队凭借过硬的技术实力和精细化管理，精准把控每一道工序，按期按质完成甲醇舱改造节点，成功完成了从“适配常规结构”到“攻克复杂结构”的能力跨越，彰显了企业在船舶结构改造、动力升级领域的全场景适配能力。
从首制船的攻坚克难，到后续船舶的持续优化，四艘船的改造历程，是一场全流程、各工序的效率升级攻坚战，每一个环节的打磨都让改造体系愈发成熟。逐步形成甲醇管系（含双壁管）预制、制作、安装、打压、串洗全流程标准化作业体系，全程质量管控，多方检验一次通过，合格率实现显著提升。项目团队总结形成甲醇储存舱打砂油漆标准流程，甲醇舱特涂单舱工期缩短3天。
通过优化方案，实现船舶仅需一次进坞并将坞期压缩至96小时，同时充分利用进坞移泊短暂窗口期，实现主机一次试车成功。甲醇燃料惰化、加注、调试环节实现阶梯式提升，从实现国内首例修造船企业甲醇燃料船对船加注，进一步优化加注模式，实现船对船连接调试一次成功，将整体加注时间缩短4小时，效率整体提升，规模化效应显现。
动力系统调试进度逐船加快，副机实现动车的时间也逐船缩减，充分验证了改造方案的可靠性与稳定性。
上海中远海运重工已实现甲醇双燃料“修理+改装+加注”全链条能力闭环，实现“单点突破”到“体系化输出”的跨越，以标准化体系为依托，持续推进产品结构升级，全力推动企业在高质量发展的赛道上亮剑奋斗，乘风破浪。
