5月11日，我国首艘集成式大型压裂船“海洋石油696”正式开启施工作业；其配套建设的数字化陆地终端——天津公司压裂智能决策指挥中心（以下简称指挥中心）投入运行，为压裂船首口作业井提供全过程技术支持，助力渤海油田数智化赋能、增储上产迈出关键一步。
“海洋石油696”能够执行海上高排量、高功率的大规模压裂作业，填补了我国海上油气压裂增产技术与工程装备多项空白（点击回顾：上新！我国首艘集成式大型压裂船建成交付）。本次作业聚焦疏松砂岩油藏开发痛点，项目团队精准识别储层“甜点”，分析改造难点，开展“一层一策”精细化过饱和充填方案设计，在实践中推进人员与船舶协同磨合。
走进指挥中心，电子屏幕上实时显示着各类施工图表。通过5G与卫星的双链路通信，远在海上的“海洋石油696”压裂船作业现场被清晰投射在陆地屏幕上。多角度高清摄像头传回的画面可实现前后方视野同步，每一台设备的运行状态、压力曲线波动，以及作业人员的心率等健康数据均清晰可见。地质、油藏、压裂等多个专业的工程师围在指挥中心办公，紧盯数据流变化，针对现场反馈的工况进行实时远程诊断与决策支持。
天津公司渤海石油研究院钻完井总师张明告诉记者：“现在专家团队在陆地即可实时跟踪现场，快速形成‘会诊’意见，大幅缩短了决策周期。”
曾经，海上压裂面临数据孤岛、远程支持滞后等难题。传统模式下，若现场遇突发工况，需由工程师多轮沟通，决策周期较长。如今，指挥中心集成地质、油藏、压裂等多专业协同优化软件，将施工模式由以往依赖现场工程师个人经验的独立作业，转向了跨专业专家团队全程在线跟踪、实时提供决策支持的一体化模式。
针对压裂过程中风险最高的“砂堵”工况，指挥中心部署智能砂堵预警系统。该系统依托5G与卫星双链路实时回传施工数据，利用机器学习等核心模型，可对未来40秒的施工压力进行预测，预警精确率达95%以上。
渤海石油研究院压裂研究室主任王晓鹏向记者介绍，该预警系统的核心价值在于防范风险，通过专家联合办公结合人工智能手段，对复杂工况做出及时应对。目前，该系统已成功保障了4口海上压裂井安全施工。
此外，指挥中心在设计源头推动了地质与工程深度融合。通过三维建模技术，工程师可以在电脑中预演裂缝生长过程，从而精准优化施工方案。与之配套的专用软件可自动采集与存储作业数据，实现压裂数据标准化管理。这种模式让方案更合理、过程更透明，实现增储上产与降本增效双赢。
据了解，“海洋石油696”由芜湖造船厂承建，在今年3月10日正式交付。该船由上海船舶研究设计院自主研发设计，是专为中海油（中国）有限公司天津分公司、中海油田服务股份有限公司量身打造的海上油气作业利器。其成功研制一举打破了国外长期的技术垄断与封锁，标志着我国在海上油田压裂技术和工程领域取得重大突破。
“海洋石油696”采用上船院海洋工程金枪鱼（Tuna）系列WS25000型设计，总长99.8米，型宽22米，甲板面积相当于3.5个标准篮球场。该船具备高度集成化、自动化、数智化等优势，可满足我国全海域大规模压裂作业、海上多井次批量化压裂作业，以及气井、超深层压裂作业等需求。
该船搭载全套压裂设备，可执行高排量、高功率海上大规模压裂作业，总体性能达到全球同类型船舶领先水平。压裂船拥有强大的连续作业能力和物料储备能力，每分钟可泵注12立方米砂浆，相当于2秒钟注满一个家用浴缸，作业效率提升近40%，让以往难动用的油气资源成为可高效开发的新阵地，其交付使用将有力推动我国海洋低渗透油气资源的开发进程。
