6月2日，象屿海装为挪威Stolt集团建造的38000DWT双相不锈钢化学品船系列首制船顺利吉水。该船是象屿海装与全球高端化学品航运巨头Stolt集团的首次合作，这一关键节点的圆满达成，不仅标志着该项目建造阶段全面收官，正式迈入码头舾装、水下调试新阶段，更彰显了象屿海装成功对接国际高端航运市场、接轨全球顶尖造船标准的硬核实力。
船东Stolt集团是全球化学品航运行业标准的标杆企业，此前多年未曾在国内船厂下达新造船订单。项目初期，双方签订6艘系列船建造订单，合作推进期间，象屿海装以过硬的专业能力与严谨负责的态度赢得信赖，船东再度追加2艘订单，系列船总量增至8艘。这份批量订单，既是宝贵机遇，更是严峻考验，对象屿海装的技术实力、施工管理、统筹协同能力提出了全方位考验。
“从合同签约到首制船顺利下水，项目全流程所有关键节点均按期高标准完成。象屿海装是我们合作过的首家实现全节点准时履约的中国船厂，其过硬的建造质量与高效的进度管控，令我们十分满意。我们也期待未来能与象屿海装持续携手，开展更多深度合作。”Stolt集团新造船经理 Taco Terpstra 表示。
作为系列船的首制船，该船集结了材料特殊、工艺极端、结构复杂、精度严苛、系统精密、工期刚性等多重建造难点。建造过程中，象屿海装充分发挥党建引领作用，组建党员攻坚突击队，以党员骨干为先锋，锚定关键卡点冲锋在前，整合内部资源，联动各生产车间、技术研发部、采购部、油化船项目室，与船东、船检团队保持高效协同，精准施策、逐项破局，稳步攻克了结构精度控制难、不锈钢焊接工艺难、洁净环境管控难、多专业协同施工难、多专业协同施工难五大核心难题。
技术攻坚方面，聚焦分段和总段划分、甲板管系优化布置、货舱加热盘管安装、二次加热系统调试、双相不锈钢坡口精准加工等核心问题，开展专项课题攻关，迭代完善施工工艺，编制《槽型舱壁与反面加强对中工艺》《不锈钢管制作工艺》等标准化核心工艺文件，为高质量施工筑牢技术支撑；协同管理方面，建立高频次面对面沟通机制，联合船东开展多轮专项施工培训、现场巡检督导，统一施工标准、严控质量细节；风险管控方面，提前研判施工难点与潜在风险，制定专项物资采购、质量管控方案，通过实施舱内封闭式隔离作业、配置专用施工设备、固定专属作业班组等举措，全方位保障高洁净度施工要求；生产统筹方面，针对差异化涂装、分段预装等工序科学规划，合理调配场地、吊机、人力等核心资源，精细化排布生产计划，高效保障各节点有序推进。
本次首制38000DWT双相不锈钢化学品船顺利下水，离不开船东、船级社团队的密切配合、专业指导与充分理解，充分验证了象屿海装在高端化学品船领域的自主建造能力、精密工艺水平和项目管控实力，为后续系列船的批量建造、高效交付奠定了坚实的技术基础与项目经验。未来，象屿海装将持续秉持“精益求精、追求卓越”的建造理念，持续打磨核心工艺、提升智造水平，以过硬的产品质量与专业的交付能力，为全球船东建造更优质的船舶，持续拓展国际高端造船市场版图。
38000DWT双相不锈钢化学品船为Ⅱ类化学品船，入级英国劳氏船级社（LR），设有30个独立货舱，舱容达43500立方米，采用一舱一泵设计，具备优异的存储性能和高度灵活性，可满足国际海事组织Tier-Ⅲ排放要求，并预留升级改造甲醇燃料、UPS动力电池组的空间，可适配全球日趋严苛的航运环保新规，极具前瞻性与市场竞争力。
