近日，中船集团旗下黄埔文冲船舶有限公司承建的首型中型气体运输船48000方LPG船捷报频传：首制船凯旋试航、2号船全速冲刺A舱强度试验、3号船完成下水，三船齐驱跑出高端气体船建造“加速度”。建造过程中，项目团队以技术创新破局，A舱吊装定位技术取得新突破。
48000LPG运输船是华南地区首次建造最大的中型气体船，建造难度大、技术要求高，需要突破低温钢焊接技术、质量管控、变形控制、支撑座系统高精度“子母对接”及大型A型液舱快速吊装定位等关键核心技术。
其中，A舱的精度控制和吊装定位难度非常大。全船共计1140个精度控制点，涉及285个支座结构、分布在158个分段上，支座结构之间需达到小于8mm的精度匹配。
项目团队通过“虚拟匹配+过程调控”实现全流程精度管控。首先，统一船体和A舱基准划线，从源头消除基准偏差。二是全程精度管控，建造过程中，对每个精度控制点进行多次精准测量，进行支座数据专项巡检，及时纠偏。三是虚拟匹配，通过三维虚拟分析，模拟吊装效果，前置调整优化。最终实现支座系统精度一次性全部满足要求。
A舱体积大、吨位重，需要用吊机把舱体吊入船体内部。传统做法是 “先吊进去、再慢慢调”，效率低、风险高。
项目团队创新使用龙门吊和联调油顶同步定位吊装技术。通过预设油顶高度，在A舱接触油顶时，吊机卸力与油顶调A舱状态同步进行、协同作业，实现了A舱 “吊装即定位” 的技术突破，整体吊装定位效率提升50%。该技术经过多船多舱验证，稳定可靠。
该项技术突破，是公司对标先进船厂、补齐高端气体船建造能力短板的重要跃升。下一步，黄埔文冲将持续深耕高端船舶建造技术，以工艺创新驱动效能升级，不断打磨建造精度、提升生产效率、筑牢产品质量，稳步夯实高端气体船建造核心竞争力。
