6月下旬，苏豪创科造船生产战线捷报频传：6月22日，63500DWT散货船20#船顺利开工建造；6月24日，同系列11#船较计划提前完成坞内全部工程及实验，平稳出坞；与此同时，10#船于6月26日试航，实现了出坞一个月内试航的生产节奏，即将迎来试航关键节点。开工、出坞、试航三大节点在三天内密集推进、梯次衔接，生动印证了“月月有交船”的稳健节奏，更折射出设备更新与精益管理深度融合所催生的新质生产力。
科学排产，建造节拍紧密咬合
目前，苏豪创科造船手持订单已排至2029年。苏豪创科造船厂以“均衡连续、节拍固化”为目标，将精益管理贯穿设计、采购、制造全链条。围绕散货船、油船、集装箱船三大主力船型，建立起从钢板切割、分段制造到船坞搭载、码头调试的标准化周期模型，推动工序前移和并行作业，使开工、出坞、试航等关键节点形成紧密咬合的“流水线”节奏。
此次出坞的11#船，多项工序相比同系列前船实现显著突破，下水完整性迈上新台阶：坞内即完成货舱大舱盖安装，全船舱室油漆全面竣工，淡水舱达到封舱状态，所有舱室脚手架全部拆除，为内装工程无缝衔接扫清障碍。施工创新同步落地，顺利完成坞内舵机环氧浇注，上建主甲板提前开展内装插板作业。主发电机组在出坞前8天即完成动车，机舱油漆同步完工，机电系统调试节点大幅前移，为后续码头系泊试验节约了宝贵时间，也为下半年密集交付奠定了坚实基础。
设备焕新，“黑灯工厂”探路先行
高频节点的背后，是生产装备体系的深度焕新。苏豪创科造船深入实施科技赋能战略，抢抓国家大规模设备更新政策机遇，围绕造船设备节能改造、“智改数转网联”等23个关键环节制定系统性技改方案。目前，船坞轨道延伸项目、船台改造一期等设施升级已全面完成，有力拓展了周转空间；一批行业领先的高端装备相继投入应用，从根本上打通了关键工序的产能瓶颈。
在钢板切割工位，新引进的世界先进设备——全回转数控坡口等离子切割机，一次即可完成高精度坡口加工，中厚板切割效率与质量同步跃升，为后道焊接工序提供了精密坯料基础。
在分段制造流水线上，自动化焊接机器人以稳定的节奏持续作业，焊接一次合格率大幅提高，不仅破解了熟练焊工紧缺带来的工时波动，更为“黑灯工厂”这一未来制造模式积累了宝贵的实战经验。以高端装备为牵引，生产工序正加速向自动化、智能化深度转型，新质生产力在船台和车间一线初见成效。
动能转换，持续锻造核心优势
以此次系列节点为新起点，苏豪创科造船正同步推进后续船台改造工程和智能车间建设，进一步将“智改数转”向全流程延伸。通过数字化管理系统对生产数据进行实时采集与分析，逐步构建起覆盖设计、制造、交付全过程的可追溯管控体系，让每一艘船的建造节拍更加透明、可控。
苏豪创科造船将持续以设备更新和智能制造为抓手，在批量化建造效率、绿色低碳工艺和本质安全水平上同步发力，为江苏制造强省建设贡献更多国企动能，以实干实绩书写高质量发展的“苏豪答卷”。
